En proceso demecanizadoe produción de moldaxe por inxección, é un sistema integrado, que non se pode separar.
No moldeado por inxección, o sistema de compuerta refírese á parte do corredor antes de que o plástico entre na cavidade desde a boquilla, incluíndo o corredor principal, a cavidade do material frío, o corredor e a porta, etc.
O sistema de vertedura tamén se denomina sistema de corredor. É un conxunto de canles de alimentación que conducen o plástico fundido desde a boquilla da máquina de inxección ata a cavidade. Normalmente consta dun corredor principal, un corredor, unha porta e unha cavidade de material frío. Está directamente relacionado coa calidade de moldaxe e a eficiencia de produción de produtos plásticos.
Moldeo por inxección Estrada principal:
É un paso no molde que conecta a boquilla da máquina de inxección co corredor ou cavidade. A parte superior do bebedoiro é cóncava para conectar coa boquilla. O diámetro da entrada do corredor principal debe ser lixeiramente maior que o diámetro da boquilla (0,8 mm) para evitar o desbordamento e evitar que os dous se bloqueen debido a unha conexión inexacta. O diámetro da entrada depende do tamaño do produto, xeralmente 4-8 mm. O diámetro do corredor principal debe expandirse cara ao interior nun ángulo de 3° a 5° para facilitar o desmoldeo do corredor.
Cold Slug:
Trátase dunha cavidade no extremo do corredor principal para atrapar o material frío xerado entre dúas inxeccións ao final da boquilla para evitar o atasco do corredor ou cancela. Unha vez que o material frío se mestura na cavidade, é probable que se produza tensión interna no produto fabricado. O diámetro do buraco de babosa fría é duns 8-10 mm e a profundidade é de 6 mm. Para facilitar o desmoldeo, a parte inferior adoita ser soportada pola varilla de desmoldeo. A parte superior da barra de desmontaxe debe estar deseñada en forma de gancho en zigzag ou colocada cunha ranura empotrada, para que o bebedoiro se poida sacar suavemente durante o desmoldeo.
Shunt:
É a canle que conecta a canle principal e cada cavidade do molde de varias ranuras. Para que o fundido enche as cavidades á mesma velocidade, a disposición dos corredores sobre o molde debe ser simétrica e equidistante. A forma e o tamaño da sección transversal do corredor teñen un impacto no fluxo do plástico fundido, no desmoldeo do produto e na dificultade de fabricación do molde. Se se usa o fluxo da mesma cantidade de material, a resistencia da canle de fluxo cunha sección transversal circular é a menor. Non obstante, debido a que a superficie específica do corredor cilíndrico é pequena, é desfavorable para o arrefriamento do corredor redundante e o corredor debe abrirse nas dúas metades do molde, o que é laborioso e difícil de aliñar. Polo tanto, utilízanse a miúdo corredores de sección transversal trapezoidais ou semicirculares, que ábrense na metade do molde cunha varilla de pelado. A superficie do corredor debe ser pulida para reducir a resistencia ao fluxo e proporcionar unha velocidade de recheo máis rápida. O tamaño do corredor depende do tipo de plástico, o tamaño e o grosor do produto.
Para a maioría dos termoplásticos, o ancho da sección transversal dos corredores non supera os 8 mm, os extragrandes poden chegar a 10-12 mm e os extra-pequenos 2-3 mm. Partindo da premisa de satisfacer as necesidades, a área de sección transversal debe reducirse o máximo posible para aumentar os restos do corredor e prolongar o tempo de arrefriamento.
Hora de publicación: 13-09-2021